Proses produksi inti Ferrosilicon: Smelting tungku busur terendam. Metode produksi utama ferrosilicon modern adalah peleburan reduksi termal karbon dalam reduksi busur yang terendam tungku listrik (tungku busur terendam). Proses ini menggunakan batu kuarsa dengan kemurnian tinggi (SiO2> 99%) sebagai sumber silikon, kokas (atau arang, batubara, minyak bumi, dll.) Sebagai agen pereduksi dan sumber karbon, dan serutan baja atau bijih pelet sebagai sumber besi. Saat memproduksi ferrosilicon bermutu tinggi (seperti FESI75), silika (SiO2) dan sejumlah kecil serutan baja silikon juga perlu ditambahkan. Reaksi kimia utama adalah: SiO2 + 2C -> Si + 2CO (reaksi utama), dan Feo + C -> Fe + Co (ketika bahan baku oksida besi digunakan). Seluruh proses peleburan berlangsung terus menerus dalam suhu tinggi (dengan suhu tengah ruang tungku mencapai 1800-2200 ° C), tungku busur tertutup atau semi-tertutup, dan ini adalah industri yang memakan energi tinggi. Bahan baku ditambahkan dari atas tungku dalam proporsi yang tepat. Elektroda dimasukkan jauh ke dalam lapisan material untuk menghasilkan panas busur yang kuat dan panas resistensi, yang meleleh dan mengembalikan muatan tungku. Paduan ferrosilikon cair, karena kepadatannya yang tinggi, tenggelam dan menumpuk di bagian bawah tungku. Ini secara teratur dikeluarkan dari outlet besi. Setelah menuangkan, mendinginkan, menghancurkan dan menyaring, produk dari ukuran blok yang ditentukan diperoleh. Gas tungku (terutama mengandung CO) dapat didaur ulang atau dinyalakan dan dikeluarkan setelah pemurnian. Proses ini memiliki persyaratan yang sangat tinggi untuk tingkat bahan baku, ukuran partikel, rasio, stabilitas daya, dan kontrol operasi (seperti kedalaman penyisipan elektroda dan tekanan tungku), yang secara langsung mempengaruhi kualitas produk, konsumsi energi, dan indikator perlindungan lingkungan. Tungku busur terendam modern besar sedang tren menuju selungkup, otomatisasi, dan pemulihan panas limbah untuk meningkatkan efisiensi dan mengurangi polusi lingkungan.